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耐火制品泥料的制备配料 要使制品具有一定的化学矿物组成和达到一定的致密度,必须将各种原料按不同粒径、一定比例配合在一起制成泥料,泥料质量的好坏很大程度上取决于这一道工序。 1.选择配料流程和配料设备 各种耐火制品的配料参数,配料设备和配料流程有所不同,无论选哪一种制品的配料设备和配料流程时应考虑以下几个方面: (1)极限粒度,所选定的颗粒极限粒度的大小,直接影响到制品的抗热性、抗侵蚀性和外形尺寸的完好性。一般制砖料的极限粒度直为2.5~3.55mm;不烧制品为8~12mm;焦油白云石砖或焦油镁砖为35mm。 (2)配料比,配料比主要是指颗粒级配,为达到制品*大紧密堆积,一般采用两头大、中间小的颗粒级配,并且相邻两种粒径比为6~7。当生产**制品时宜选用间断粒度配料,一般制品可选用连续粒度配料。细粉用量35%~40%。要注意的是物料在混合过程中会发生再破碎的现象,细粉量大约能增加5%左右。 (3)废砖的利用,为降低生产成本,应尽可能利用部分废砖代替原料(含熟料),一般以细粉方式掺入配料。按制品质量及使用要求废砖掺入量一般控制在5%~20%之内,*多不超过30%。 (4)结合剂,主要指纸浆废液、泥浆、石灰乳、水、水玻璃、磷酸及磷酸盐、硫酸盐、中温沥青等。除了纸浆废液、泥浆、石灰乳等作为烧成制品的结合剂外,其余多用于不烧制品。结合剂要求的加入量,一般按配料量的百分比计算,如烧成制品为1%~3%,不烧制品为5%~8%。 (5)配料方式,所选用的配料方式和配料设备应能满足各种物料允许称量误差的要求,称量范围能适应泥料配比的变化要求,配料设备必须适应混合设备的操作要求。配料方式应尽可能做到先粗后细、先熟后生的加料顺序,使泥料获得均匀的混合。 (6)所选用的配料流程和配料设备力求操作可靠,便于实现自动化。 (7)配料仓,所设计配料仓的几何尺寸,应尽量减少颗粒偏析的发生,每个配料仓的贮量按料仓实际贮量的70%计算。配料仓的数量除应满足存放配料时所用的全部品种外,还应适当增设1~3个作为机动料仓。 配料工序和混合工序之间的泥料运输方式,配料设备和混合设备联合组成为机组等方面,都要影响到配料仓的布置。当产品品种稳定,而产量又大时,一般采用配料设备和混合设备组成机组的配料方式,配料仓的布置为“田”字形。每一个机组只配一种级别的泥料。当要求配两种以上的泥料时,配料不受配料仓位置的限 制,配料仓采用单列或双列的型式布置。 2.不同配料方式和配料设备的比较 常见配料方式和配料设备,见表4-1。配料有重量配料和容积配料两种,重量配料比容积配料准确。机械杠杆秤可以称量单一品种或多种品种,也可以累积称量,宜用于中小型厂或称量不频繁的部位。电子秤与机械秤比较,其特点是体积小、重量轻、结构简单,安装使用方便,称量精度较高(小于0.5%)、性能稳定。宜用于生产品种稳定、生产管理水平和自动化程度较高以及机修力量较强的大型厂。常见的有DCZ-1型系列电子秤、GGP-01型带式输送机电子秤,XSP型光电秤等。由于配料车的防尘难以处理,而且不能满足加料顺序的要求,使它的应用受到一定限 制。为克服上述的缺点,目前我国设计出一种新型微机控制电子称量车(车上设有大小两个不同容量的料斗,称量精度可达0.5%)。表4-1常用配料方式和配料设备 为保证物料称量准确,选用称量设备时应考虑设有调节给料量的设施(变速给料),即物料称量接近终点时,由原先快速给料转换为慢速给料。 混合 生产耐火制品时,按照配比称量的各组分物料需要充分混合,制成质地均匀、致密及具有一定塑性的泥料。 1.影响混合流程和混合设备选型的因素 泥料的混合和混合设备有许多种类,在选型时应考虑以下几个因素: (1)泥料质量。泥料质量主要是指泥料的粒度组成和水分。泥料质量配料的粒度级别、配料比、混合设备、混合时间和加料顺序等有关。混合时间的长短与生产的砖种砖型和选用的成型设备有关。混合时间的决定应有利于提高泥料的均匀性和可塑性又不引起颗粒再破碎。一般地说,可塑性和结合性较差的泥料,**制品以及不烧制品,混合时间为10~20min以上。加料顺序应有助于泥料混合均匀及减少细粉料的结球。为此,常采用先粗后细,先干后湿的加料顺序。所选用的混合流程和设备应能保证泥料的质量。 (2)混合工序的产量。混合工序所选用的混合设备的生产能力,应能满足由物料平衡计算算出该工序所要加工的混合量,同时还要考虑泥料的品种、不合格泥料和成型废坯两者返回混合的物料量,这些废泥料约占总混合量的10%。 (3)操作的自动控制。所选的混合流程,应力求便于实现自动化。 (4)泥料的运输方式。所选的泥料运输方式,应力求距离短、占地面积小、减少泥料运输过程中倒运的次数。常见的泥料运往成型车间的运输方式是:泥料箱——桥式起重机,胶带式输送机,手推轻轨车或无轨小车。 在配料混合流程中,混合设备的混合周期要比配料称量操作时间长,这样称量好的物料可用输送设备或溜管直接送入混合设备。但有时由于设备选型的具体原因,混合设备台数多于称量设备,或混合泥料的种类多,往往在混合设备前考虑设置料仓用于缓冲给料的作用,仓内物料通过仓底的给料设备或溜管,进入混合设备。 若泥料中夹杂着铁质或铁块,将会降低制品质量。因此,除在破粉碎机中注意防止铁件掉入和采用原料拣选措施外,在设计上必须考虑在混合设备前后工序设置铁件隔离装置,常用的是电除铁装置,以除去混进泥料中的铁质。 混合工序内一般应设置检修起吊设备,起重设备的起重量应和需要被起吊的*重部件的重量相适应。 2.不同混合流程和混合设备的比较 不同混合流程和混合设备的比较如下: (1)机械成型泥料的混合设备有下列两种型式: 1)间断操作混合设备:湿碾机、混砂机、单轴搅拌机、双轴搅拌机、卧式强制搅拌机。 2)连续操作混合设备:单轴搅拌机和双轴搅拌机。 连续操作混合设备比间断混合设备具有较高的产量而且便于实现自动化,但泥料质地松散、均匀性差,宜用于产量大的标、普型砖。为弥补上述的缺点,混料时往往是将2台或3台双轴搅拌机串成机组使用。 间断操作混合设备的产量比连续混合设备的低,工艺流程复杂但操作灵活,便于控制泥料质量。用湿碾机混合的泥料质地均匀并且捏合力较强,因此,湿碾机广泛应用于耐火厂。近年来,我国自行设计制造一种750型行星式馄合机。经生产实践证明,它具有机械性能良好、结构轻巧、拆卸容易、维修使用方便,物料搅拌均匀、保证颗粒棱角、泥料质量好、生产效率高、能源消耗低、设备单价低,而且设备密封好、噪声小,环保卫生好等优点,该机是当前国内混练方面较为先进的设备。单轴搅拌机或双轴搅拌机多用于搅拌焦油镁质材料,而混合粘性较大,均匀性要求不严的泥料,选用强制搅拌机较适宜。 (2)振动成型或手工成型泥料的混练,由于这类成型泥料的水分较大,采用二段混练方式,即物料先经湿碾机混练后,再经搅拌机混练。当用湿碾机制备粘土质或高铝质的泥料时,设计时往往在湿碾机后设置筛子,以防形成泥团的泥料进入成型机。这种混合流程的布置比较复杂。 (3)混好的泥料运往成型车间的输送方式,大体上有3种,见表4-2。表4-2泥料运输方式发布时间:2023-10-23服务热线:15560181125
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耐火制品砖坯的成型各种耐火制品的砖坯大都采用半干法成型,成型水分在3%~10%,具有代表性的成型设备是摩擦座砖机。摩擦压砖机虽然具有以下缺点:间歇操作,劳动强度大,成型压力不大,工作台面较小,滑块行程难于控制等,但机体结构简单、维修方便、换模迅速、价格较低,并能用于压制各种标普型和异型制品,目前仍在耐火厂广泛应用。成型流程和设备的发展情况近年来,成型流程和设备的发展有以下几方面:1.由于与隧道密配套的需要,摩擦压砖机向自动化发展。如摩擦压砖机的装料、出砖和压制过程逐渐实现了自动化操作,从而避免了压机运行中常发生的设备和人身事故。2.采用液压缸或气压带动模头升降,使力的传递比较均匀。3.采用高压成型设备,以液压成型设备取代摩擦压砖机。4.利用振动加压法压制特异型或批量少的制品。当前,摩擦压砖机的发展方向主要还是实现自动化操作,力求改善劳动条件,提高成型压力。此外,液压新型成型设备也正在进行研制。成型流程和成型设备的选择成型流程和成型设备的种类较多,在选型时应考虑以下几个因素的影响:1.泥料应具有合理的粒度组成和水分,在成型压力和操作制度恒定不变时,成型后砖坯的外形尺寸准确,体积密度和强度能满足质量要求。2.根据泥料性质选择相应的成型设备。一般来说,质量要求严的**制品采用成型压力较大的成型设备成型;异型制品(如流钢砖、袖砖等)宜采用高冲程成型设备成型。3.选用合理的操作制度,主要是指加料均匀,加压时先轻后重以利排气,确定适宜的加压次数等。4.成型车间要求的小时产量是由物料平衡计算确定的,所选用成型设备的生产能力,应能满足这一产量要求。当确定成型设备台数时,还必须考虑砖种的搭配、换模时间、生产指标、设备性能等因素。成型设备台数,一般先按某砖种计算需要成型设备台数,而后分别算出某种成型设备需要的总台数,*后即可求得成型车间成型设备的总台数。5.所选定的成型流程和选用成型设备应力求操作可靠,便于实现自动化,砖坯的运输要畅通无阻,减少换车道的次数,以提高砖坯的合格率。6.废坯或混合不合格泥料的利用。所选的成型流程应考虑设有废坯或合格泥料返回混合设备重新使用的设施,以节约原料,降低成本。7.为了便于生产管理,往往独立设置成型车间,成型和混合两工序之间在满足防火安全前提下尽量缩短它们的距离。当前,由于耐火材料工业越来越迫切要求采用高压成型和自动化操作,故在选择成型流程和设备时,应在两方面给予充分的重视,通过技术经济综合比较,作出正确的选定。不同成型流程和设备的比较1.摩擦压砖机成型的砖坯摩擦压砖机成型的砖坯有:(1)160t摩擦压砖机:粘土质、硅质的标普型砖。(2)200t高冲程摩擦压砖机:粘土质异型砖和流钢系统制品;高铝质、镁质铸口砖。(3)300t摩擦压砖机:高密度硅砖、高铝质和镁质制品。2.振动成型设备成型的砖坯振动成型设备成型的砖坯有:(1) 不宜用摩擦压砖机成型的硅质或粘土质特异型砖。(2)大型焦油白云石或镁质炉衬砖。3.液压成型设备成型的砖坯液压成型设备成型的砖坯有高铝质和镁质制品。摩擦压砖机比液压成型设备具有结构简单,维修方便,造价低,但生产效率较低。液压成型设备劳动强度低、操作可靠安全。压制制度(包括各阶梯压力、加压方式、加压速度、排气方式,加压次数和时间等)和填料量均可自动调节,可使砖坯质量稳定,但设备结构复杂,辅助设备多,维修困难、造价昂贵。这种液压成型机正处于试制、试用阶段,它是耐火厂成型设备发展的方向,目前已试制成功的产品有 ZY800t和ZY1200t液压压砖机。振动成型设备,在操作过程中靠振动台或振动器产生振幅不大、频率相当高的振动,在此振动作用下,能获得比较密实的砖坯。影响振动成型设备选型的因素有:(1)泥料的性质:所选用振动成型设备的频率、振幅和振动时间应和泥料性质相适应。(2)砖坯的质量:所选用振动成型设备必须保证垂直方向振动加压,工作台面尺寸应大于砖坯模板尺寸;(3)承受的荷载:选定振动成型设备的载重量应大于模板及内装泥料的总重量。(4)设备台数:设备台数的计算方法同前所述。根据物料平衡计算算出需要压制的砖坯量,首先确定振动成型设备的产量,再计算设备台数。但由于振动成型设备的机构与弹簧容易松动损坏,日常维修量大,确定设备台数时需适当考虑备用因素。耐火厂常用的振动成型设备有振动台和振动成型加压装置。一般采用频率为2200~2500次/min、振幅为1~2mm的、激振力为10~15t的双轴振动子结构振动台,砖坯单重可达 1000kg 左右。振动成型加压装置宜为行走在固定轨道上的车式加压设备,它设有排气和加压设施,模板加压面为 500mx700mm,单位面积压力为 0.2MPa,总压力为 58.8kN(6000kg)。选用振动成型设备必须考虑配用脱模机,常用的是液压双缸脱模机,其脱模力为 245~392kN(25~40t)。必须指出,大型砖坯成型过程中,模板的吊装和运输比较频繁,为此成型厂房内常宜选用电动起重机作为模板的起吊和运输设备。为便于起重机的操作,提高劳动生产率,一般将混合工序和振动成型设备安置在设有桥式起重机的同一厂房内。成型车间内采用起重机上料时,由于操作频繁,宜选用桥式电动起重机。同时为了将成型废坯或不合格泥料返回设备中,往往将成型和混合工序布置在同一厂房内,如不用桥式起重机上料,则废坯废料由平板车推到混合工序厂房内,再用提升运输设备或起吊设备送入混合设备进行混练。成型设备在运行操作时,设备的部件容易松动或磨损,日常维修量比破粉碎设备,混合设备大,一般应在车间内设简易检修设施(如检修起吊设备、砂轮机等)。成型好的砖坯,一般摆放在于燥车上,再用电拖车运往干燥烧成车间。发布时间:2023-10-16服务热线:15560181125
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一晟节能组织开展“主题安全日”活动为贯彻落实2023年新乡市应急管理局转发《河南省应急管理厅关于进一步加强工贸行业重大事故隐患专项排查整治督导工作的通知》和关于开展工贸企业“主题安全日”活动的各项工作任务,一晟节能迅速行动,分解细化任务,明确工作目标,采取措施层层动员部署,扎实开展“主题安全日”活动。 根据公司“主题安全日”活动实施方案要求,一晟节能迅速召开“安全生产,重于泰山”主题安全日会议,组织学习《习近平总书记关于安全生产重要论述》及消防安全知识,逐级明晰安全生产工作职责和义务,筑牢安全生产检测意识。 会后,公司立即组织员工进行火灾应急救援演练,以保证公司在出现安全事故时,能够及时进行应急救援,*大限度地降低事故损失。通过这次演练,进一步增强了公司员工的自我保护意识,使大家对火灾事故、求救程序及抢救、救援有了进一步的认识,对提升公司处理突发事故的能力和安全管理都打下了扎实的基础。发布时间:2023-10-11服务热线:15560181125
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一晟实力|产学研用联合发力河南一晟节能科技有限公司自成立以来,不断致力于新产品、新工艺、新技术的研发,与洛阳冶金工业学校、河南工学院、洛阳耐火材料研究院等高校与科研院所保持密切的科研与技术合作关系,搭建产学研用协同创新平台,储备创新型人才。在总工程师的领导下,采取课题组形式,定人员、定任务、定经费、定奖励,研发过程遵循新项目研发程序,创新更具呈规模化、流程化,集企业之力,研发更节能、更耐用的耐火材料。 公司内设力学实验室、热学实验室、化学实验室、配料区,并引进抗折压一体机、抗热震性试验机、高温荷软糯变测试仪、高温试验耐磨仪等设备,对耐火材料的高温耐磨性进行准确解析。 一晟坚守“诚实守信·敢为人先·匠心精筑·和谐共生”的价值观,以特色化、绿色化耐材产品和高质量服务助推产业发展,持续为高温工业发展贡献力量。发布时间:2023-09-01服务热线:15560181125
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耐火材料行业发展市场如何? 耐火材料发展现状及前景分析随着全球工业领域的不断发展和技术创新,耐火材料作为一类重要的原材料也得到了广泛的关注。在各个工业领域中,耐火材料都发挥着极其重要的作用,它们可以在高温、化学腐蚀等苛刻的工作环境下保持结构稳定,并且具有良好的机械强度和耐热性能。未来,随着工业生产对于耐火材料的需求不断提高,耐火材料的发展前景也变得越来越广阔。本文将就耐火材料的发展趋势和前景进行分析和阐述。一、发展趋势研发更先进、更高性能的耐火材料在各个行业中,对高温、化学腐蚀等极端环境下的耐火材料性能和使用寿命都提出了更高要求。因此,研发更先进、更高性能的耐火材料,成为了耐火材料厂商和科研人员的重要任务。例如,针对现有耐火材料在高温下容易发生热震脆性破坏的问题,目前已经开始研发新型抗热震、抗脆性破坏的耐火材料。另外,针对高温下铁水中的粘度过高而导致生产成本上升等问题,科学家们也在研发新型耐火材料,以解决这些实际问题。提高生产效率和降低成本耐火材料的生产过程中,一些传统工艺和设备存在效率低下、能耗较高等问题。因此,在未来,将需要采用更加先进的制造技术和设备,以提高生产效率、降低成本,并优化产品性能。例如,通过数字化流程控制技术,可以实现自动化生产和快捷反应,从而提高生产效率和产品质量。另外,生产过程中的物流管理也必须进行规范化,以提高产品供应链的效率和精准度,降低物流成本。推广可再生资源目前,国内外大部分的耐火材料原材料依然是石油、天然气等非可再生资源。在未来的耐火材料开发中,应该加强对可再生资源的利用和推广,以更好地满足环保和可持续发展的要求。例如,使用生物质、废弃物等可再生资源制造耐火材料,不仅可以减轻对非可再生资源的依赖,还可以减少环境污染和能源消耗。二、前景展望耐火材料在装备制造领域中的应用将持续增加随着国家军工制造技术的不断提升和对于高性能耐火材料的需求越来越高,耐火材料在装备制造领域中的应用也会持续增加。例如,在新一代战斗机、航天器、高速列车等装备的制造中,都需要大量使用先进的耐火材料,以确保其在复杂环境下的运行和长期稳定性。发布时间:2023-06-16服务热线:15560181125
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耐火浇注料和耐火可塑料的区别?了解浇注料和耐火可塑料区别之前,先简单说一下两者的成分有何区别:耐火浇注料是由耐火集料、结合剂和外加剂组成的混合料。耐火可塑料的组成和耐火浇注料相似,是由耐火骨料和粉料、结合剂和增塑剂组成的,根据使用要求不同可以加有特殊外加剂,如保存剂、防缩剂、防冻剂等。发布时间:2023-06-16服务热线:15560181125
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回转窑用的什么耐火浇注料?耐火浇注料是回转窑的主要保温材料,其合理的配置,能保护生产设备在高温下正常运转,有效地降低系统能耗。 回转窑前窑口处,熟料出口温度在1400℃左右,因窑况变化频繁,所以入窑二次风温度也会随之变化;随着水泥厂规模的扩大,窑口的熟料量也越来越大,对窑口处应用的耐火浇注料的热应力和机械应力相应加大。为此,在窑口处使用的耐火浇注料在高温环境下应该具备足够的耐火度、机械强度、热震稳定性和耐碱性。建议采用高性能窑口专用耐火浇注料或改进型窑口专用耐火浇注料。这类型浇注料具有优异的抗剥落性能、高温耐碱性能,以及抗水泥熟料侵蚀性能等。发布时间:2023-06-16服务热线:15560181125